Wraz z postępem technologicznym i obniżaniem cen produktów globalna skala rynku fotowoltaicznego będzie nadal rosła, a odsetek produktów typu N w różnych sektorach również rośnie. Wiele instytucji przewiduje, że do 2024 r. Oczekuje się, że nowo zainstalowana zdolność globalnej wytwarzania energii fotowoltaicznej przekroczy 500 GW (DC), a odsetek komponentów akumulatorów typu N będzie nadal wzrastać co kwartał, przy oczekiwanym udziale ponad 85% według koniec roku.
Dlaczego produkty typu N tak szybko można wypełnić iteracje technologiczne? Analitycy z SBI Consultancy zwrócili uwagę, że z jednej strony zasoby gruntowe stają się coraz bardziej ograniczone, wymagając produkcji bardziej czystej energii elektrycznej na ograniczonych obszarach; Z drugiej strony, podczas gdy moc komponentów baterii typu N gwałtownie rośnie, różnica cen z produktami typu p stopniowo zwęża. Z punktu widzenia cen licytacji od kilku przedsiębiorstw centralnych różnica cen między składnikami NP tej samej firmy wynosi tylko 3-5 centów/w, co podkreśla opłacalność.
Eksperci ds. Technologii uważają, że ciągły spadek inwestycji w sprzęt, stałą poprawę wydajności produktu i wystarczająca podaży rynkowa oznaczają, że cena produktów typu N będzie nadal spadła, a nadal istnieje długa droga do obniżenia kosztów i zwiększania wydajności . Jednocześnie podkreślają, że technologia zerowego autbaru (0bb), jako najbardziej bezpośrednio skuteczna droga do zmniejszenia kosztów i rosnącej wydajności, będzie odgrywać coraz ważniejszą rolę na przyszłym rynku fotowoltaicznym.
Patrząc na historię zmian w liniach kratek komórkowych, najwcześniejsze komórki fotowoltaiczne miały tylko 1-2 główne linie siatki. Następnie cztery główne linie siatki i pięć głównych liniowców stopniowo prowadziły trend branżowy. Począwszy od drugiej połowy 2017 r., Zaczęła być stosowana technologia Multi Busbar (MBB), a później rozwinęła się w Super Multi Busbar (SMBB). Przy projektowaniu 16 głównych linii sieciowych ścieżka prądowej transmisji na główne linie siatki jest zmniejszone, zwiększając ogólną moc wyjściową komponentów, obniżając temperaturę roboczą i powodując wyższe wytwarzanie energii elektrycznej.
Ponieważ coraz więcej projektów zaczyna wykorzystywać komponenty typu N, w celu zmniejszenia zużycia srebra, zmniejszenia zależności od metali szlachetnych i niższych kosztów produkcji, niektóre firmy komponentów baterii zaczęły odkrywać inną technologię-Zero Busbar (0BB). Doniesiono, że technologia ta może zmniejszyć zużycie srebra o ponad 10% i zwiększyć moc pojedynczego komponentu o ponad 5 W poprzez zmniejszenie cieniowania przednich, równoważne podniesieniu jednego poziomu.
Zmiana technologii zawsze towarzyszy ulepszaniu procesów i sprzętu. Wśród nich Stringer jako podstawowy sprzęt produkcji komponentów jest ściśle związany z rozwojem technologii Gridline. Eksperci technologiczni zwrócili uwagę, że główną funkcją Stringer jest przepawanie wstążki do komórki przez ogrzewanie w wysokiej temperaturze w celu utworzenia sznurka, nosząc podwójną misję „połączenia” i „połączenia szeregowego” oraz bezpośrednio jakość spawania i niezawodność Wpływają na wskaźniki wydajności i wydajności produkcji warsztatu. Jednak wraz ze wzrostem technologii zerowej szyny zerowej tradycyjne procesy spawania w wysokiej temperaturze stają się coraz bardziej nieodpowiednie i pilnie wymaga zmiany.
W tym kontekście pojawia się technologia mała krowa IFC Direct Film. Rozumie się, że zerowa szyna jest wyposażona w technologię pokrycia Filmą Little Cow IFC, która zmienia konwencjonalny proces spawania strun, upraszcza proces ciągów komórek i sprawia, że linia produkcyjna jest bardziej niezawodna i kontrolowana.
Po pierwsze, ta technologia nie wykorzystuje strumienia lutu ani kleju w produkcji, co powoduje brak zanieczyszczenia i wysokiej wydajności w procesie. Unika również przestoju sprzętu spowodowanego utrzymaniem strumienia lutowniczego lub kleju, zapewniając w ten sposób wyższy czas pracy.
Po drugie, technologia IFC porusza proces połączenia metalizacji ze stadium laminowania, osiągając jednoczesne spawanie całego komponentu. Ta poprawa powoduje lepszą jednorodność temperatury spawania, zmniejsza prędkości pustki i poprawia jakość spawania. Chociaż na tym etapie okno regulacji temperatury laminatora jest wąskie, efekt spawania można zapewnić, optymalizując materiał filmowy w celu dopasowania wymaganej temperatury spawania.
Po trzecie, w miarę wzrostu zapotrzebowania rynkowego na komponenty o dużej mocy, a odsetek cen komórek zmniejsza się koszty komponentów, zmniejszenie odstępów między komórkami, a nawet stosowanie negatywnych odstępów, staje się „trendem”. W związku z tym elementy tej samej wielkości mogą osiągnąć wyższą moc wyjściową, co jest znaczące w zmniejszaniu kosztów komponentów nie-silikonowych i oszczędzaniu kosztów BOS systemu. Doniesiono, że technologia IFC wykorzystuje elastyczne połączenia, a komórki można układać na folii, skutecznie zmniejszając odstępy między handlami i osiągając zerowe ukryte pęknięcia pod małym lub negatywnym odstępem. Ponadto wstążka spawalnicza nie musi być spłaszczona podczas procesu produkcyjnego, zmniejszając ryzyko pękania komórek podczas laminowania, dodatkowo poprawiając wydajność produkcji i niezawodność komponentów.
Po czwarte, technologia IFC wykorzystuje wstążkę spawalniczą o niskiej temperaturze, zmniejszając temperaturę połączenia do poniżej 150°C. Ta innowacja znacząco zmniejsza uszkodzenie naprężenia termicznego dla komórek, skutecznie zmniejszając ryzyko ukrytych pęknięć i pęknięcia szyny po przerzedzeniu komórek, co czyni go bardziej przyjaznym dla cienkich komórek.
Wreszcie, ponieważ komórki 0BB nie mają głównych liniów siatki, dokładność pozycjonowania wstążki spawalniczej jest stosunkowo niska, co czyni produkcję komponentów prostszą i bardziej wydajną, a w pewnym stopniu poprawiając wydajność. W rzeczywistości po usunięciu głównych liniów siatkowych same komponenty są bardziej estetyczne i zyskały powszechne uznanie ze strony klientów w Europie i Stanach Zjednoczonych.
Warto wspomnieć, że technologia branżowego nakrycia filmu Little Cow IFC doskonale rozwiązuje problem wypaczenia po spawaniu komórek XBC. Ponieważ komórki XBC mają tylko linie siatki z jednej strony, konwencjonalne spawanie strun o wysokiej temperaturze może powodować poważne wypaczenie komórek po spawaniu. Jednak IFC wykorzystuje technologię pokrycia filmu o niskiej temperaturze do zmniejszenia stresu termicznego, co powoduje płaskie i rozpakowane sznurki komórkowe po pokryciu filmu, znacznie poprawiając jakość produktu i niezawodność.
Rozumie się, że obecnie kilka firm HJT i XBC korzysta z technologii 0BB w swoich komponentach, a kilka wiodących firm TopCon wyrażało również zainteresowanie tą technologią. Oczekuje się, że w drugiej połowie 2024 r. Więcej produktów 0bb wejdzie na rynek, wprowadzając nową witalność w zdrowy i zrównoważony rozwój przemysłu fotowoltaicznego.
Czas postu: 18-2024