Wraz z postępem technologicznym i spadającymi cenami produktów, skala światowego rynku fotowoltaiki będzie nadal szybko rosła, a udział produktów typu n w różnych sektorach również stale rośnie.Wiele instytucji przewiduje, że do 2024 r. nowo zainstalowana moc globalnej produkcji energii fotowoltaicznej przekroczy 500 GW (DC), a udział elementów akumulatorów typu n będzie w dalszym ciągu rósł z każdym kwartałem, osiągając oczekiwany udział ponad 85% do roku 2020. koniec roku.
Dlaczego produkty typu n mogą tak szybko zakończyć iteracje technologiczne?Analitycy z SBI Consultancy wskazali, że z jednej strony zasoby gruntów stają się coraz mniejsze, co powoduje konieczność produkcji bardziej czystej energii elektrycznej na ograniczonych obszarach;z drugiej strony, podczas gdy moc elementów akumulatorów typu n szybko rośnie, różnica cenowa w porównaniu z produktami typu p stopniowo się zmniejsza.Z perspektywy cen ofertowych kilku centralnych przedsiębiorstw różnica cen pomiędzy komponentami np tej samej firmy wynosi zaledwie 3-5 centów/W, co podkreśla opłacalność.
Eksperci ds. technologii uważają, że ciągły spadek inwestycji w sprzęt, stała poprawa wydajności produktów i wystarczająca podaż rynkowa oznaczają, że cena produktów typu n będzie w dalszym ciągu spadać, a redukcja kosztów i zwiększenie wydajności jest jeszcze długa droga przed nami. .Jednocześnie podkreślają, że technologia Zero Busbar (0BB), jako najbardziej bezpośrednio efektywna droga do redukcji kosztów i zwiększenia wydajności, będzie odgrywać coraz większą rolę na przyszłym rynku fotowoltaiki.
Patrząc na historię zmian w liniach siatki ogniw, najwcześniejsze ogniwa fotowoltaiczne miały tylko 1-2 główne linie siatki.Następnie cztery główne linie siatki i pięć głównych linii siatki stopniowo wyznaczały trendy w branży.Od drugiej połowy 2017 roku zaczęto stosować technologię Multi Busbar (MBB), która później rozwinęła się w Super Multi Busbar (SMBB).Dzięki zaprojektowaniu 16 głównych linii sieciowych skrócono ścieżkę przesyłu prądu do głównych linii sieciowych, zwiększając całkowitą moc wyjściową komponentów, obniżając temperaturę roboczą i skutkując wyższą produkcją energii elektrycznej.
W miarę jak coraz więcej projektów zaczyna wykorzystywać komponenty typu n, aby zmniejszyć zużycie srebra, zmniejszyć zależność od metali szlachetnych i obniżyć koszty produkcji, niektórzy producenci komponentów do akumulatorów zaczęli poszukiwać innej ścieżki – technologii Zero Busbar (0BB).Podaje się, że technologia ta może zmniejszyć zużycie srebra o ponad 10% i zwiększyć moc pojedynczego komponentu o ponad 5 W poprzez zmniejszenie cieniowania z przodu, co jest równoznaczne z podniesieniem o jeden poziom.
Zmiany technologiczne zawsze towarzyszą unowocześnianiu procesów i urządzeń.Wśród nich podłużnica jako podstawowe wyposażenie produkcji komponentów jest ściśle związana z rozwojem technologii siatki.Eksperci technologiczni wskazali, że główną funkcją podłużnicy jest zespawanie wstęgi z ogniwem poprzez ogrzewanie w wysokiej temperaturze w celu utworzenia sznurka, mającego podwójną misję „połączenia” i „połączenia szeregowego”, a bezpośrednio jakość i niezawodność spawania wpływają na wydajność warsztatu i wskaźniki zdolności produkcyjnej.Jednakże wraz z rozwojem technologii Zero Busbar tradycyjne procesy spawania w wysokiej temperaturze stają się coraz bardziej nieodpowiednie i wymagają pilnych zmian.
To właśnie w tym kontekście pojawia się technologia Little Cow IFC Direct Film Covering.Rozumie się, że szyna Zero Busbar jest wyposażona w technologię Little Cow IFC Direct Film Covering, która zmienia konwencjonalny proces zgrzewania sznurka, upraszcza proces naciągania ogniw oraz sprawia, że linia produkcyjna jest bardziej niezawodna i kontrolowana.
Po pierwsze, technologia ta nie wykorzystuje w produkcji topnika lutowniczego ani kleju, co skutkuje brakiem zanieczyszczeń i wysoką wydajnością w procesie.Pozwala również uniknąć przestojów sprzętu spowodowanych konserwacją topnika lutowniczego lub kleju, zapewniając w ten sposób dłuższy czas sprawności.
Po drugie, technologia IFC przenosi proces łączenia poprzez metalizację do etapu laminowania, uzyskując jednoczesne spawanie całego elementu.To ulepszenie skutkuje lepszą równomiernością temperatury spawania, zmniejszeniem ilości pustych przestrzeni i poprawą jakości spawania.Choć na tym etapie okno regulacji temperatury laminatora jest wąskie, efekt zgrzewania można zapewnić optymalizując materiał folii pod kątem wymaganej temperatury zgrzewania.
Po trzecie, w miarę wzrostu zapotrzebowania rynku na komponenty o dużej mocy i zmniejszania się udziału cen ogniw w kosztach komponentów, „trendem” staje się zmniejszanie odstępów między ogniwami lub nawet stosowanie odstępów ujemnych.W rezultacie komponenty o tej samej wielkości mogą osiągnąć wyższą moc wyjściową, co ma istotne znaczenie w obniżaniu kosztów komponentów niekrzemowych i kosztach BOS systemu.Doniesiono, że technologia IFC wykorzystuje elastyczne połączenia, a komórki można układać jeden na drugim na folii, skutecznie zmniejszając odstępy między komórkami i uzyskując zero ukrytych pęknięć przy małych lub ujemnych odstępach.Ponadto taśma zgrzewająca nie musi być spłaszczana podczas procesu produkcyjnego, co zmniejsza ryzyko pękania komórek podczas laminowania, co dodatkowo poprawia wydajność produkcji i niezawodność komponentów.
Po czwarte, technologia IFC wykorzystuje niskotemperaturową taśmę zgrzewającą, obniżającą temperaturę połączenia poniżej 150°C. Ta innowacja znacząco zmniejsza uszkodzenia ogniw na skutek naprężeń termicznych, skutecznie zmniejszając ryzyko ukrytych pęknięć i pęknięć szyn zbiorczych po przerzedzeniu ogniw, czyniąc je bardziej przyjaznymi dla cienkich ogniw.
Wreszcie, ponieważ ogniwa 0BB nie mają głównych linii siatki, dokładność pozycjonowania taśmy spawalniczej jest stosunkowo niska, co czyni produkcję komponentów prostszą i wydajniejszą, a także w pewnym stopniu poprawia wydajność.W rzeczywistości, po usunięciu przednich głównych linii siatki, same komponenty są bardziej estetyczne i zyskały szerokie uznanie klientów w Europie i Stanach Zjednoczonych.
Warto wspomnieć, że technologia Little Cow IFC Direct Film Covering doskonale rozwiązuje problem wypaczeń po spawaniu ogniw XBC.Ponieważ ogniwa XBC mają linie siatki tylko po jednej stronie, konwencjonalne spawanie sznurkiem w wysokiej temperaturze może spowodować poważne wypaczenie ogniw po spawaniu.Jednakże IFC wykorzystuje technologię pokrywania folią w niskiej temperaturze, aby zmniejszyć naprężenia termiczne, w wyniku czego po pokryciu folią powstają płaskie i nieowinięte ciągi komórek, co znacznie poprawia jakość i niezawodność produktu.
Rozumie się, że obecnie kilka firm HJT i XBC wykorzystuje technologię 0BB w swoich komponentach, a kilka wiodących firm TOPCon również wyraziło zainteresowanie tą technologią.Oczekuje się, że w drugiej połowie 2024 r. na rynek wejdzie więcej produktów 0BB, co doda nowej energii zdrowemu i zrównoważonemu rozwojowi przemysłu fotowoltaicznego.
Czas publikacji: 18 kwietnia 2024 r